Merit3D liefert den „größten Auftrag aller Zeiten“ für 3D-gedruckte Teile an die Adhesive Technology Corporation

Der in Utah ansässige Hersteller von 3D-gedruckten Teilen Merit3D hat zugestimmt, den sogenannten „größten Auftrag für 3D-gedruckte Teile aller Zeiten“ zu liefern.

Der in Florida ansässige Klebstoffhersteller Adhesive Technology Corporation hat bereits im Mai die Bestellung von über einer Million 3D-gedruckten Teilen aufgegeben. Bei den betreffenden Teilen handelt es sich um Aufhänger für Epoxidprodukte, mit denen die Mischdüse am Epoxidrohr befestigt wird. Diese Komponenten werden mit einer Rate von 40.000 Stück pro Woche geliefert.

Merit3D konnte diesen Massenproduktionsauftrag erfüllen, nachdem es eine Finanzierung im Rahmen des Utah Manufacturing Modernization Grant in Höhe von 10 Millionen US-Dollar erhalten hatte. Dieses Programm soll Anreize für Unternehmen in Utah schaffen, die Produktion im US-Bundesstaat zu modernisieren und weiterzuentwickeln.

Dieser Deal mit der Adhesive Technology Corporation ist Teil der laufenden Mission von Merit3D, die Massenproduktion von Teilen in die USA zu verlagern. Die Finanzierung wird es Merit3D ermöglichen, mit ausländischen Herstellern zu konkurrieren, indem die Kapazität des Unternehmens für den 3D-Druck von Teilen zu einem erschwinglichen Preis erhöht wird.

„Aufgrund der niedrigen Herstellungskosten ist es im Ausland immer sehr schwierig, im Wettbewerb zu bestehen, aber jetzt, da wir in High-Tech-Ausrüstung investieren konnten, haben wir einen großen Schritt nach vorne gemacht, um gleiche Wettbewerbsbedingungen zu schaffen“, kommentierte Merit3D-Eigentümer Spencer Loveless.

„Dies ist ein großer Fortschritt bei der Modernisierung von Fertigungs- und Verarbeitungsunternehmen, die traditionell im Ausland produzieren, um sie mithilfe neuer Technologien wieder an die US-Küste bringen zu können“, fügte Blake Merrell, COO von Merit3D, hinzu.

Millionen-Teile-Bestellung von Merit3D und Adhesive Technology Corporation

Die Adhesive Technology Corporation wandte sich an Merit3D, nachdem ihre Lieferkette aufgrund der Nichtverfügbarkeit eines Spritzgusswerkzeugs unterbrochen war. Das Merit3D-Team arbeitete daran, ein Qualitätsteil zu schaffen, das innerhalb des Budgets der Adhesive Technology Corporation lag und in der gewünschten Menge in Massenproduktion hergestellt werden konnte. Laut Merit3D dauerte der Übergang des Produkts von der Entwurfsphase zur Produktion zwei Wochen und übertrifft die Haltbarkeit des HPDE-Äquivalents.

20 photozentrische Liquid Crystal Magna-Harz-3D-Drucker, die BASF Ultracur EPD 1006 verwenden, werden von Merit3D zur Herstellung der Teile eingesetzt. In einer Charge wurden 400 Teile in einem einzigen Druckdurchlauf von 225 Minuten auf jedem 3D-Drucker erfolgreich 3D-gedruckt. Photocentric behauptet, dass sein Liquid Crystal Magna-Angebot auch individuelle Anpassungen und mehrere Designiterationen ermöglicht und so die Komponenten für eine Reihe von Anwendungsfällen optimiert.

„Unser Ziel bei Photocentric ist es, additive Fertigungslösungen zu ermöglichen, die industriell, skalierbar und erschwinglich sind“, erklärte Sally Tipping, Photocentric Sales Director, in einem Interview mit All3DP. „Es gibt immer noch einen Kostenunterschied zwischen additiver Fertigung und Spritzguss, aber unser Ziel ist es, die Materialkosten zu senken.“

Laut Merit3D stellt dieser Auftrag „einen Präzedenzfall“ dafür dar, wie Teile in Zukunft hergestellt werden sollen. Traditionell werden Bestellungen von 50.000 bis 250.000 Stück im Spritzgussverfahren gefertigt. Merit3D behauptet, dass der Einsatz der additiven Fertigung es Unternehmen ermöglichen kann, Design und Fertigung auf ein neues Niveau zu heben und dabei die Produktion zu verlagern.

„Das ist enorm, weil sie nicht mehr Millionen von Teilen auf einmal bestellen und auf lange Vorlaufzeiten warten müssen, um ihre Teile zu erhalten. Die benötigten Teile können mithilfe eines Just-in-Time-Fertigungsmodells geliefert werden“, fügte Loveless hinzu.

Großmengenbestellungen in AM

Obwohl es sich vermutlich um den größten Auftrag für 3D-gedruckte Teile aller Zeiten handelt, ist dieser Deal keineswegs der einzige Großauftrag, der in der 3D-Druckbranche aufgegeben wurde.

Anfang des Jahres erhielt der in Montreal ansässige Metallpulverhersteller und Plasmabrennerspezialist PyroGenesis einen Auftrag über fünf Tonnen (5.000 kg) plasmazerstäubte Titanmetallpulver für den 3D-Druck. Dieser Auftrag wurde von einem Unternehmen für fortschrittliche Materialien in den USA erteilt, dessen Identität nicht bekannt gegeben wurde.

Bei dieser Vereinbarung handelt es sich um Pyrogenesis' ersten kommerziellen „Tonnenauftrag“ für seine zerstäubten Titanmetallpulver, die mit dem Plasmazerstäubungssystem NextGen des Unternehmens hergestellt werden. „Dies stellt unseren vollständigen Einstieg in den Markt für Titanmetallpulver dar“, kommentierte Massimo Dattilo, VP, PyroGenesis Additive.

In einem kürzlichen Interview mit der 3D-Druckindustrie betonte Lasse Staal, Direktor für Geschäftsentwicklung bei Nexa3D, dass die Branchen für personalisierte Hörgeräte und Zahnschienen den 3D-Druck nutzen, um Millionen von Stückzahlen zu produzieren. Staal behauptete, dass jedes Jahr Millionen von 3D-gedruckten Hörgeräteschalen hergestellt werden, wobei Zehntausende von 3D-Druckern parallel laufen.

„Man muss in der Lage sein, mit einem Fertigungsaufbau so viele Dinge wie möglich herzustellen“, erklärte Staal. „Statt eine Maschine den ganzen Tag über eine bestimmte Aufgabe erledigen zu lassen, kann eine Maschine zur Herstellung vieler verschiedener Produkte beitragen.“

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Alex ist Technologiejournalist bei 3D Printing Industry und recherchiert und schreibt gerne Artikel zu einer Vielzahl von Themen. Er besitzt einen BA in Militärgeschichte und einen MA in Kriegsgeschichte und hat ein großes Interesse an additiven Fertigungsanwendungen in der Verteidigungs- und Luft- und Raumfahrtindustrie.